Intégration d’équipements de codage dans des machines d’emballage sous vide

Un guide pour l’excellence de la fabrication

Marc Discher
Responsable Marketing Mondial OEM

October 30, 2025

Machines d’emballage sous vide, Intégration

Introduction

Les machines d’emballage sous vide jouent un rôle essentiel dans la fabrication moderne, en particulier dans les secteurs alimentaire, pharmaceutique et industriel. Ces systèmes, y compris les scelleuses sous vide et les emballeuses sous vide automatisées, sont conçus pour extraire l’air des emballages et former un joint sûr autour des produits, prolongeant ainsi la durée de conservation, garantissant l’hygiène et optimisant le transport et le stockage. À mesure que les environnements de fabrication évoluent, sous l’impulsion d’exigences réglementaires plus strictes, de la demande de transparence des consommateurs et de la nécessité d’une coordination transparente de la chaîne d’approvisionnement, la capacité à marquer les produits avec des informations précises et traçables est devenue un élément essentiel de la production.

L’intégration d’équipements de codage et d’étiquetage dans les machines d’emballage sous vide permet de s’assurer que les informations essentielles sur le produit, telles que les numéros de lot, les dates d’expiration, les codes-barres et les codes de lot, sont appliquées en temps réel pendant le processus d’emballage. Ces données favorisent la traçabilité, la conformité réglementaire, la gestion des stocks et la confiance des clients. Pour les équipementiers comme pour les utilisateurs finaux, l’intégration de systèmes de codage et d’étiquetage, que ce soit lors de la conception initiale de l’équipement ou dans le cadre d’une mise à niveau, est une décision stratégique qui améliore les performances, la flexibilité et la fiabilité à long terme. Bien que l’intégration précoce pendant la phase de conception offre les résultats les plus transparents, même la modernisation des lignes d’emballage existantes peut offrir des avantages significatifs lorsqu’elle est effectuée de manière réfléchie. L’intégration de ces systèmes dès le début de la phase de conception de l’équipement est une décision stratégique qui favorise les performances, la flexibilité et la fiabilité à long terme. Retarder l’intégration ou la traiter après coup peut entraîner des mises à niveau coûteuses, des performances sous-optimales et un risque accru d’erreurs d’étiquetage ou de non-conformité.

*Freshly vacuum-sealed vegetables exiting the production line—airtight, preserved, and ready for distribution*

Avantages d’une intégration transparente

L’intégration de solutions de codage et d’étiquetage directement dans l’emballage sous vide, comme les scelleuses sous vide et les emballeuses sous vide, offre des avantages opérationnels et commerciaux convaincants. Le principal d’entre eux est la possibilité de rationaliser la production en automatisant l’application du code, ce qui réduit la dépendance aux étapes d’étiquetage en aval et minimise le risque d’erreurs. L’intégration en ligne permet aux lignes d’emballage de fonctionner plus rapidement et avec moins d’interventions, ce qui améliore le débit et l’efficacité globaux. Les équipements tels que les scelleuses sous vide et les emballeuses sous vide offrent un certain nombre d’avantages opérationnels et commerciaux convaincants. Tout d’abord, elle améliore considérablement l’efficacité et le débit de la production en automatisant ce qui est souvent un processus manuel et sujet aux erreurs. Le marquage en ligne réduit le besoin d’opérations d’étiquetage en aval, ce qui permet aux lignes d’emballage de fonctionner plus rapidement et avec moins d’interventions.

En termes de traçabilité, les systèmes de codage intégrés permettent de s’assurer que chaque colis est marqué avec des informations précises et horodatées qui prennent en charge les capacités d’inspection de suivi et de traçabilité en temps réel tout au long de la chaîne d’approvisionnement. Ceci est particulièrement précieux pour la conformité dans des secteurs tels que l’alimentation et les dispositifs médicaux, où un étiquetage précis peut faire la différence entre l’approbation réglementaire et les rappels coûteux.

Technologies de codage et d’étiquetage pour l’emballage sous vide

Lors de l’intégration de systèmes de codage et d’étiquetage dans des lignes d’emballage sous vide, le choix de la bonne technologie est essentiel pour garantir la qualité d’impression, la fiabilité et la compatibilité avec l’environnement d’emballage. Les fabricants doivent sélectionner la technologie optimale pour les applications d’emballage primaire et secondaire, en tenant compte du substrat, de la vitesse de production, des conditions environnementales et des besoins en matière de conformité.

Impression à jet d’encre continu (CIJ)

Videojet CIJ printer code on a vacuum packed ground chicken tray.

Le CIJ est un pilier dans les environnements d’emballage sous vide en raison de sa polyvalence et de sa rapidité. Les systèmes CIJ appliquent des données variables, telles que les numéros de lot, les dates d’expiration et les codes-barres, en dirigeant un flux continu de gouttelettes d’encre sur les matériaux d’emballage en mouvement. Cette méthode sans contact est efficace sur un large éventail de surfaces, y compris les films souples et même les emballages irréguliers ou incurvés que l’on trouve souvent dans les opérations de scellage sous vide. CIJ excelle à des vitesses élevées, s’intègre facilement dans les lignes existantes et fournit des codes fiables dans des environnements difficiles ou variés. Cependant, il nécessite un réapprovisionnement régulier en encre et en solvants, et la qualité d’impression peut être affectée par la condensation ou les films à haut glissement.

Impression par transfert thermique (TTO)

Videojet thermal transfer code the label of a vacuum sealed food package.

TTO offre des impressions haute résolution et durables sur des substrats de film flexibles. Le TTO utilise une tête d’impression chauffée pour transférer l’encre d’un ruban sur le matériau d’emballage, produisant des marques nettes et résistantes aux taches, idéales pour les codes-barres, les graphiques et les données variables détaillées. Cette technologie est particulièrement bien adaptée aux lignes de scelleuse sous vide qui nécessitent une excellente clarté d’impression et une grande durabilité. Cependant, le TTO est mieux utilisé lorsque la tension du film peut être contrôlée avec précision, car les films lâches ou froissés peuvent avoir un impact sur la qualité. De plus, ses performances peuvent être affectées par une condensation élevée près de la zone d’impression.

Systèmes de marquage laser

Le marquage laser fournit des codes permanents et à contraste élevé en utilisant un faisceau laser focalisé, généralement CO₂ ou UV, pour modifier la surface du matériau d’emballage. Cette méthode ne repose pas sur des consommables tels que les encres, ce qui réduit considérablement les coûts de maintenance et d’exploitation. Les codeurs laser excellent dans la création de marquages permanents inviolables qui résistent aux abus, à la stérilisation, à l’humidité, à l’huile et aux solvants, ce qui les rend populaires dans les applications où la durabilité est primordiale, telles que les produits pharmaceutiques et les produits alimentaires de grande valeur. Cependant, les lasers nécessitent une évaluation minutieuse de la compatibilité des matériaux pour garantir un marquage efficace et doivent être correctement blindés pour la sécurité de l’opérateur. Elles peuvent également avoir des coûts d’investissement initiaux plus élevés par rapport aux solutions à base d’encre. Le codage laser offre des marques permanentes à contraste élevé en utilisant un faisceau focalisé pour modifier la surface du matériau d’emballage. Cette méthode sans encre réduit les coûts de consommables et de maintenance tout en fournissant des codes inviolables qui résistent à la stérilisation, à l’humidité, à l’huile et aux solvants. Ces caractéristiques rendent le laser idéal pour les produits alimentaires de grande valeur et les applications pharmaceutiques où la durabilité est essentielle.

Cependant, lors de l’application du codage laser à l’emballage sous vide, il est essentiel de tester l’intégrité de la barrière du film ou de la feuille avant la mise en œuvre. Des réglages laser inappropriés ou des matériaux incompatibles peuvent compromettre la barrière de protection, ce qui peut affecter la durée de conservation ou la sécurité du produit. L’utilisation d’un laser UV peut aider à minimiser ce risque en raison de sa faible absorption d’énergie et de ses capacités de marquage plus précises. En fin de compte, l’adéquation du codage laser dépend du type de film ou de feuille spécifique et de sa composition, ce qui fait de l’évaluation de la compatibilité des matériaux une étape cruciale dans le processus d’intégration.

En comprenant les capacités distinctes de chaque technologie de codage et d’étiquetage et leur adaptation aux équipements d’emballage sous vide, les OEM et les fabricants peuvent développer des lignes d’emballage qui atteignent une efficacité, une traçabilité et une conformité optimales tout en répondant aux besoins futurs en matière d’intégration numérique et de flexibilité opérationnelle.

Considérations relatives à l’intégration

L’intégration efficace des systèmes de codage dans les lignes d’emballage sous vide, que ce soit sur une scelleuse sous vide autonome ou dans le cadre d’une solution d’équipement d’emballage sous vide automatisée plus vaste, nécessite une collaboration. L’espace physique est souvent limité dans les systèmes d’emballage fermés ou compacts, ce qui rend essentiel la prise en compte non seulement de la tête d’impression elle-même, mais aussi de l’acheminement des câbles, de l’emplacement du contrôleur, de l’espace libre d’accès et de l’ergonomie de l’opérateur. Les supports de montage doivent permettre un réglage précis et un repositionnement rapide pour gérer différents formats d’emballage.

Les conditions environnementales difficiles typiques de nombreuses installations d’emballage, en particulier dans les secteurs alimentaire et pharmaceutique, posent des défis supplémentaires. La poussière, l’humidité, les agents de nettoyage agressifs et les fluctuations de température doivent être pris en compte lors de la spécification des imprimantes. Des équipements dotés d’indices IP appropriés, de boîtiers résistants à la corrosion et de boîtiers environnementaux sont nécessaires pour aider à maintenir le temps de fonctionnement et la conformité aux normes d’hygiène. De plus, les matériaux d’emballage tels que les films rétractables, les sachets sous vide ou les substrats laminés peuvent présenter différentes propriétés de surface qui affectent l’adhérence de l’encre ou le transfert de chaleur, exigeant des réglages et des tests spécifiques à la technologie.

Les lignes de fabrication modernes reposent en grande partie sur des systèmes interconnectés et des commandes intelligentes. L’intégration de la technologie de codage et d’étiquetage dans le système de commande de la machine d’emballage nécessite une compatibilité avec les protocoles de communication existants, tels que Ethernet/IP, OPC-UA, Modbus ou les interfaces série. L’échange de données transparent entre le codeur et l’interface homme-machine (IHM) permet de centraliser les changements de recettes, la vérification du code et la surveillance de l’état, réduisant ainsi la charge de travail de l’opérateur et minimisant le risque d’erreurs de production. Le système de codage doit également être accessible pour la maintenance de routine et le remplacement des consommables sans nécessiter de démontage prolongé ou d’interruption des calendriers de production, ce qui est particulièrement important dans les opérations à haut débit et à courte échelle.

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Meilleures pratiques pour une mise en œuvre réussie

Pour maximiser la valeur de l’intégration du codage et de l’étiquetage, les OEM et les fabricants doivent adopter une approche proactive et collaborative dès les premières étapes de la conception. Faire appel à un fournisseur d’équipements de codage pendant les phases de conception et de prototypage permet de s’assurer que tous les composants mécaniques, électriques et logiciels sont alignés dès le départ. Cette collaboration permet d’éviter des retouches et des mises à niveau coûteuses plus tard.

Les essais pilotes et la simulation de ligne sont des outils précieux pour valider la technologie de codage dans des conditions réelles. L’exécution de lots d’essai à l’aide de matériaux d’emballage réels permet à l’équipe d’affiner les paramètres de l’imprimante, de vérifier la lisibilité du code et de s’assurer que les défis environnementaux sont résolus avant le déploiement complet.

Au-delà de la performance technique, le facteur humain est au cœur d’une mise en œuvre réussie. Les opérateurs doivent être formés pour faire fonctionner et entretenir correctement l’équipement de codage, y compris la navigation dans les interfaces utilisateur, le réglage des paramètres d’impression et les procédures de dépannage de base. Le choix d’un fournisseur qui offre un service réactif, la disponibilité des pièces de rechange et le diagnostic à distance peut réduire considérablement les temps d’arrêt et contribuer à assurer la continuité opérationnelle à long terme.

Enfin, un partenaire d’intégration expérimenté apporte une valeur ajoutée considérable. Les fournisseurs familiers avec les défis uniques des lignes d’emballage sous vide, tels que le positionnement précis des sachets ou des plateaux, les problèmes de condensation et les caractéristiques du film, peuvent recommander et adapter des solutions qui fonctionnent de manière fiable dans votre environnement unique.

Exemple concret : MULTIVAC + Videojet

La collaboration entre Videojet et MULTIVAC, un leader mondial des machines d’emballage sous vide, est un exemple remarquable d’intégration réussie. Ensemble, nous avons fourni une solution clé en main à un fabricant de produits alimentaires qui avait besoin d’un emballage hygiénique à grande vitesse avec un étiquetage traçable et conforme.

Le défi

Un grand fabricant de produits alimentaires avait besoin d’une solution d’emballage sous vide capable de suivre le rythme de la production à grand volume tout en garantissant que chaque emballage était marqué avec des données précises, lisibles et variables, telles que les dates d’expiration et les codes de lot. La solution devait être robuste, facile à entretenir et parfaitement intégrée à l’environnement de production existant.

La solution

En étroite collaboration avec MULTIVAC, Videojet a intégré nos technologies de jet d’encre continu et de transfert thermique directement dans les systèmes d’emballage sous vide thermoformés de MULTIVAC. Cette intégration a permis d’imprimer en temps réel des données variables directement sur le film d’emballage, sans perturber le débit ni compromettre la qualité d’impression.

« Avec Videojet, tout se passe toujours très, très bien pour nous », a déclaré le directeur régional des ventes de MULTIVAC, en mettant l’accent sur la facilité de collaboration et la compatibilité du système.

Les résultats

Le système intégré a maintenu une production à grande vitesse sans goulets d’étranglement, augmentant ainsi le débit de production.
Chaque colis a été imprimé avec des données traçables et conformes à la réglementation.
Le codage intégré a éliminé le besoin d’étapes d’étiquetage secondaires et a minimisé le temps de changement, réduisant ainsi les temps d’arrêt.
L’équipement de codage a été conçu pour répondre aux exigences sanitaires des environnements de production alimentaire.

Pourquoi c’est important pour les OEM et les fabricants

Ce cas illustre le pouvoir de la collaboration précoce entre les producteurs de machines d’emballage et les fournisseurs de technologies de codage. En concevant l’intégration dans la machine dès le départ, les équipementiers peuvent proposer des équipements plus intelligents et plus compétitifs. Les fabricants bénéficient d’une solution clé en main qui soutient l’excellence opérationnelle et l’intégrité de la marque.

Codage intégré pour l’emballage sous vide

Découvrez comment Videojet et MULTIVAC ont aidé un fabricant de produits alimentaires à améliorer la vitesse, la conformité et la traçabilité grâce à une intégration transparente du codage.

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Conclusion

Alors que les normes de fabrication ne cessent d’évoluer et que le besoin de traçabilité numérique devient universel, l’intégration de systèmes de codage et d’étiquetage dans les équipements d’emballage sous vide, qu’il s’agisse d’une emballeuse sous vide compacte ou d’une ligne de scelleuse sous vide à haut débit, offre des avantages mesurables en termes de qualité, de conformité et de productivité. Qu’il s’agisse de vitesses de ligne plus rapides, d’une précision accrue ou d’une préparation à l’industrie 4.0, les solutions intégrées sont essentielles pour les fabricants qui souhaitent rester compétitifs sur des marchés réglementés et à volume élevé.

Pour les OEM et les ingénieurs de production, la clé du succès réside dans l’engagement d’experts en équipements de codage dès le début du cycle de développement de la machine. Que vous conceviez une nouvelle ligne ou que vous mettiez à niveau une infrastructure existante, une collaboration précoce permet de s’assurer que votre solution de codage s’intègre parfaitement à votre stratégie d’emballage, sans compromettre la flexibilité, l’hygiène ou l’efficacité. Le résultat est une ligne de production plus intelligente et plus résiliente qui répond aux attentes d’aujourd’hui et est prête à relever les défis de demain.

Intégrer le codage dans votre ligne d’emballage sous vide ?

Marc Discher is a marketing leader at Videojet Technologies with extensive experience supporting OEMs in integrating coding and marking solutions into production lines. He specializes in aligning technology with complex manufacturing needs, helping global partners improve efficiency and compliance.